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“江海号”盾构机由中铁十四局和中国铁建重工集团联合打造，最大开挖直径达16.64米，专门为海太长江隧道项目定制。海太长江隧道连接江苏省南通海门区和苏州太仓市，过江隧道长11.185公里，其中盾构隧道段长9315米，是“十四五”期间国家重点建设的过江通道，也是目前世界最长公路水下盾构隧道和第一条设计时速100公里的过江隧道。建成后，过江通行时间将由目前的1小时压缩到10分钟。

不仅设备的制造装配精度，还有设备的可靠性，对研制团队也是极大的考验。9315米，这是目前水下高速公路盾构隧道的世界最长距离。这对盾构机主轴承的可靠性是极大的考验。被喻为盾构机“心脏”的主轴承是盾构机在掘进过程中几乎不能更换的部件。它是盾构机刀盘驱动系统的关键核心部件，它带动刀盘旋转，实现隧道挖掘。为了确保“江海号”能够完成超过9公里的超长距离掘进任务，研制团队为“江海号”装配了直径达8.6米的世界最大直径整体式主轴承。

中国铁建重工集团掘进机事业部副总经理 张帅坤：通过计算7.6米的主轴承可以满足我们负载需求了，但是我们最终选型设计的时候，选了8.6米的主轴承，这也是目前全世界应用到盾构机领域的最大直径整体式主轴承。我们主轴承寿命是按两万小时以上来设计的，因为这个工程实际需求不需要这么长时间，但是我们把它的富余系数提升到2倍以上。

“江海号”在掘进过程中，还要面临一种危险挑战，那就是超高水压、超大埋深。海太长江隧道最大埋深是在长江水面之下75米，水压超过7.5产补谤，相当于在一个指甲盖这么大的面积上，就要承受7.5公斤的压力。但“江海号”要掘进超过9公里，刀盘上的刀具不可避免会磨损，必须更换才能继续工作。但在75米深的水压下更换刀具，几乎是一个不可能完成的任务。

“江海号”作为国产最先进的盾构机，还创新应用了主轴承全状态实时监控系统、超前地质预报系统、管片构件智能拼装机器人等几十项新技术，它不仅是一台自动化程度很高的智能盾构机，也是一台数字化的盾构机。“江海号”几十个系统装配了成千上万个传感器，产生的海量数据不仅汇聚在主控制室，也实时传送到地面控制平台。

关键技术不能受制于人。经过二十年的不断自主创新，国产盾构机从无到有、从有到优，终于实现赶超领跑。目前中国盾构机全球占有率已经达到了70%，产物远销五大洲40多个国家和地区。特别是“十四五”时期，中国超大直径盾构机产业实现了跨越式发展，已经形成全产业链产业化发展的能力。行业内一般把14米及以上直径盾构机称作超大直径盾构机。

中国工程机械工业协会掘进机械分会会长、中交天和机械设备制造有限公司党委书记、董事长 张英明：这一时期国产超大直径盾构机的研制与应用呈现出数量快速增长、技术迭代加速、应用场景深化的鲜明特点。中国盾构机智能化水平实现飞速发展，应用场景从地铁、公路隧道向穿江越海通道、深层地下空间发展，能源通道等更多领域延伸。盾构机掘进方向不只有水平掘进，也开始向斜向竖向甚至拐弯掘进，像中交天和研制的“首创号”超大直径硬岩竖向掘进机，今年6月在天山胜利隧道工程中成功贯通世界最深高速公路竖井，解决了特长隧道通风的这一难题。